À Quimper et Douarnenez, des sites de production engagés pour réduire l'impact environnemental des produits Petit Navire

Dans les coulisses du site de Quimper : les leviers utilisés pour réduire les consommations d'énergie et d'eau

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À Quimper, dans le Finistère, le site spécialisé MerAlliance dans le saumon fumé et la truite fumée produit les poissons fumés de Petit Navire. Si la technique du fumage du poisson remonte à l'Antiquité, les techniques sont devenues tout à fait modernes, notamment sur ce site. Qu'il s'agisse du fumage, du refroidissement, du nettoyage des lignes, de la lubrification des outils de coupe et du respect des exigences sanitaires en général, tout le processus nécessite d'importantes consommations d'eau et d'énergie. C'est pourquoi le site a connu une vague d’évolutions de ses équipements et de ses procédés ces dernières années. 

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À quoi servent l'énergie et l'eau dans un site de production des produits de la mer ?

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L’eau et l'électricité sont indispensables à plusieurs étapes de la fabrication des produits de la mer. 

L’électricité permet notamment d’assurer le maintien de la chaîne du froid, le fonctionnement des chambres froides, et le fumage de certains produits, alors que l’eau est indispensable au nettoyage des lignes de production et des équipements, essentiel au respect des exigences sanitaires.

Leur utilisation répond donc directement aux besoins du processus de fabrication, à la sécurité alimentaire et aux exigences réglementaires. L’enjeu pour Petit Navire est d’optimiser en permanence l’usage de ces ressources, en identifiant les améliorations techniques permettant de réduire les consommations tout en maintenant les mêmes standards de qualité et de sécurité.

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Quels équipements ont évolué ?

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Le site modernise progressivement les équipements afin d’en améliorer la performance énergétique. En 2020, un premier investissement d’ampleur a permis de récupérer de la chaleur fatale, donc normalement de la chaleur perdue. Cette chaleur basse température est ensuite concentrée par une pompe à chaleur, qui permet de créer 100m³ d’eau chaude qui sert aux opérations de nettoyage du site. Ce dispositif représente une économie de deux millions de kWH.
Un second investissement a été fait en 2024, en installant deux pompes à chaleur pour chauffer le bâtiment administratif, ce qui a permis de remplacer une chaudière fonctionnant au gaz naturel.

En parallèle, plusieurs solutions sont mises en œuvre pour optimiser l’utilisation de l’eau, notamment la réutilisation de certaines eaux lorsque les exigences sanitaires le permettent, la récupération des eaux de pluie pour certains usages techniques et l’amélioration continue des procédés de production. 

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Quels résultats ces évolutions permettent-elles d'obtenir ?

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Les évolutions engagées sur le site de Quimper ont déjà permis de réduire significativement son utilisation de ressources. L’installation des pompes à chaleur a notamment permis de réduire le recours au gaz naturel pour certains besoins du site. Plus largement, les actions menées dans le cadre du contrat de performance énergétique ont permis de réduire de 70% la consommation de gaz de l’usine Meralliance de Quimper.

Des progrès importants ont également été réalisés sur l’utilisation de l’eau : les consommations liées à la production ont diminué de 32 % depuis 2021 (données Petit Navire). Ces résultats sont le fruit d’améliorations progressives des équipements et des procédés, et des changements comportementaux avec l’objectif de poursuivre dans la durée la réduction des consommations du site. Plus précisément, l’algorithme qui gère l’arrivée d’eau pour les outils de coupe a été optimisé pour que l’eau ne vienne lubrifier l’outil que lorsqu’il y a de la matière à découper. De plus, même pendant la découpe, la quantité d’eau utilisée est désormais plus faible. 

L’eau et l’énergie restent indispensables au fonctionnement d’un site de production agroalimentaire, notamment pour garantir la qualité et la sécurité des produits. L’enjeu est donc de continuer à en optimiser l’utilisation, en faisant évoluer les équipements et les procédés au fil des renouvellements et des investissements.

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Dans la conserverie de Douarnenez, que devient ce qui n'entre pas dans la boîte ?

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La production de conserves de poisson Petit Navire à Douarnenez, ça remonte à...1932 ! Sur ce site historique, aujourd'hui spécialisé dans la fabrication de nombreuses recettes de conserves (marinés, rillettes, salades, miettes en sauce...),

se retrouve la production, prête à être commercialisée, ainsi que d’autres aspects. Tout au long de la fabrication sont également générés des parures de poisson, des graisses, des eaux de process, des emballages et des produits qui ne peuvent pas être commercialisés. Quel est le parcours de ces différents flux après leur sortie des lignes de production ? Et comment le site a lui aussi connu des améliorations de ses dépenses d’eau et d’énergie ?

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Comment utiliser moins de ressources en énergie en consommant moins ?

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La nouvelle chaudière qui a été installée sur le site de Douarnenez présente deux avantages. Elle demande moins d’énergie pour produire la même quantité de vapeur d’eau, et possède un dispositif de récupération de chaleur qui permet de préchauffer l’eau en utilisant la chaleur qui était auparavant perdue.

De plus, une production de vapeur innovante permet de produire autant de vapeur avec moins d’eau et moins d’énergie, et l’optimisation des paramètres de stérilisation a rendu possible d’utiliser moins de vapeur pour le même résultat.

Quant à la consommation électrique, elle a pu être réduite grâce à une meilleure gestion du circuit d’air comprimé.

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Que reste-t-il après la préparation du poisson ?

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Dans le poisson, il y a ce que l'on mange, et le reste. Les parures, les chutes de découpe, les graisses récupérées lors du traitement des eaux, et les produits écartés des lignes lorsqu'ils ne répondent pas aux critères de commercialisation. Chacun de ces flux est identifié séparément dès sa production, afin d'être orienté vers une filière qui lui est adaptée.

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Que deviennent ces sous-produits ?
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Grâce à son partenariat avec SARIA, Petit Navire collecte ces résidus organiques, qui sont ensuite dirigés vers une filière de méthanisation afin de produire du biogaz. Chaque année, ce sont environ 290 tonnes de biodéchets et 300 tonnes de graisses de poisson qui sont ainsi valorisées. 

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Comment les emballages ont-ils évolué ?

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Autour du poisson, le contenant a aussi son importance. Pour ce qui est directement en contact avec le produit, l'emballage primaire, Petit Navire utilise des matériaux métalliques, en acier ou en aluminium, qui sont entièrement recyclables. Quant à l'emballage secondaire, qui entoure les boîtes en métal, le carton remplace petit à petit le plastique, ce qui représente une économie annuelle d'environ 80 tonnes de plastique pour les produits Petit Navire.

Pour en savoir plus sur les emballages des produits Petit Navire
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Que deviennent les produits qui ne sont pas commercialisés ?
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Si certains produits présentent des défauts qui empêchent leur commercialisation sans les rendre impropres à la consommation, Petit Navire en fait don auprès du Secours Populaire et des Restos du Coeur, afin de limiter au maximum le gaspillage alimentaire sur le site.
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Quels résultats ces évolutions permettent-elles d'obtenir ?
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Toutes ces initiatives représentent chaque année 290 tonnes de biodéchets valorisés et 300 tonnes de graisses de poisson orientées vers la méthanisation pour ce qui est du poisson. Côté emballage, 80 tonnes de plastique économisées grâce au remplacement des suremballages, soit l'équivalent d'environ 2,7 millions de bouteilles plastiques de 1,5L.

La gestion des flux sortants d'une conserverie repose donc sur plusieurs leviers complémentaires (valorisation des sous-produits, évolution des emballages, limitation du gaspillage alimentaire et modernisation des équipements) qui évoluent progressivement au fil des investissements et des procédés industriels.

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